双质量飞轮技术普及，飞轮总成减振性能持续优化

　　整车驾乘体验升级背景下，传动系统振动噪声控制成为零部件研发重要方向，双质量飞轮作为飞轮总成重要技术分支，依靠特殊减振结构，改善动力系统振动传递问题，在乘用车以及混动车型当中应用范围持续拓展。

　　传统单质量飞轮采用一体式盘体结构，结构构造简单，可靠性表现稳定，多用于商用车以及部分普通燃油车型。飞轮本体承担储能、扭矩传递基础功能，但是对于发动机产生的扭转振动抑制能力有限，振动会顺着飞轮传递至变速箱，带来怠速抖动、换挡冲击等现象，影响驾乘感受。

　　双质量飞轮在结构上划分为初级飞轮与次级飞轮两个部分，两者之间布置弹簧阻尼减振组件。初级飞轮和发动机曲轴相连，次级飞轮对接变速箱输入端。发动机输出扭矩发生波动的时候，中间弹簧阻尼机构可以缓冲扭转振动，削弱振动向变速箱端传递，降低传动系统噪声抖动，优化车辆怠速、低速行驶工况下的整车表现。

　　双质量飞轮总成制造难度高于传统单质量飞轮，弹簧阻尼组件装配精度要求严苛，弹簧选型、阻尼片匹配都需要结合整车动力参数完成调校。总成装配完成之后，动平衡检测、耐久测试流程标准更加严格，要模拟车辆长期启停、加减速工况开展台架验证，确认减振机构长期工作状态稳定，规避阻尼部件疲劳失效问题。

　　混动车型的发展，进一步带动双质量飞轮技术发展。混动架构工况复杂，动力系统工作模式切换频繁，对飞轮总成减振、抗冲击能力提出新要求。零部件企业针对混动动力特点，调整双质量飞轮内部阻尼结构设计，适配混动车辆多变的扭矩输出工况。

　　双质量飞轮与单质量飞轮不存在替代关系，二者面向不同使用场景并行发展。飞轮总成制造企业一方面夯实单质量飞轮工艺，保障商用车等领域配套供给;另一方面持续打磨双质量飞轮相关制造技术，完善试验验证体系，响应下游整车对于传动系统 NVH 性能提升的需求，用结构优化带动飞轮总成产品性能升级。